生产这些品种的关键技术有:

　　1)耐热、耐蚀合金成分优化设计及冶炼与精炼的微合金化控制技术;

　　2)洁净钢冶金、夹杂物变性、大颗粒夹杂物控制,运用氧化物冶金,提高第二相质点弥散

　　度和均匀性控制技术;

　　3)厚板坯连铸铸坯成分、组织均匀化与表面质量控制及TMCP工艺控制技术;

　　4)耐热、耐蚀建筑及结构用高性能中厚板的规格品种系列化技术。

新型连铸坯火焰切割技术特点及应用成效

目前，中国大多数钢厂都采用传统火焰技术切割连铸坯，这种切割方式耗钢、耗气、耗氧，有很大的节能减排潜力。天津环浚节能科技有限公司(以下简称环浚公司)抓住此市场先机，创新研发连铸坯火焰切割新技术，对钢厂现有切割工序进行技术改造，使传统的连铸坯火焰切割技术登上了一个新的台阶，产生了较好的经济效益。

　　从焦炉煤气净化找突破口

　　金属的火焰切割是一个金属与氧气燃烧反应的过程，燃气的作用是通过自身燃烧释放出热量将金属加热至燃点。由于连铸坯本身的温度较高，不需要过多的热量就可以将金属加热至燃点，从而切断铸坯。目前国内用于连铸坯切割的燃气主要有以下几种：

　　1)丙烷、丙烯等混合燃气。近年来丙烷、丙烯或加入添加剂的一些混合气体因切割效果好而被广泛应用。但是这些燃气都是以瓶装形式供应给用户，使用成本较高，且还有价格上涨趋势，同时这类气体还存在污染和不安全等问题。

　　2)天然气、液化石油气。在国内有些地区，钢厂有条件利用天然气或者液化石油气作为切割燃料，但也由于价格在逐年上升，增加了连铸坯切割成本。

　　3)焦炉煤气。在联合钢铁企业中，用焦炉煤气作为连铸坯火焰切割的气源虽然有十几年的发展历史，但未能全面推广。究其原因，主要是焦炉煤气经过初步处理后，仍含有较多的有害成分，易造成煤气管道老化堵塞，切割燃气断火;割嘴堵塞严重，更换频繁;连铸坯切口质量差等弊端，而且切口缝普遍较宽，使钢耗增加。因此采用焦炉煤气火焰切割对于煤气的纯净度要求很高，而传统净化方法投资费用高，工艺复杂，效果还不是非常理想。

　　环浚公司在长期的生产实践中坚持探索和研发，以焦炉煤气的完全净化为突破口，并采用新型切具和燃气专用设备，推出了新型连铸坯火焰切割技术，从而使该技术具备了切割温度高、速度快、断口平整、切缝小、耗能少、钢损低等优势。小口径吹氧管采用热处理炉加热时，如果从成本及能源的有效利用角度来考虑，用燃烧燃料作热源仍然是最经济的。这是因为，尽管电加热设备的热效率较高（电阻炉效率理论上可达65%)，若综合考虑发电与输配电的效率，实际效率只有33%~34%；而用燃料的燃烧产物加热的热效率，虽然通常只有30%左右，但如果采用空气预热，合理控制空气过剩系数和余热开发利用等措施，可使热能的综合利用效率提高到60%。用燃料作热源需要精确控制空燃比、温度以及准确测定烟道、废气含氧量的探头和仪表，随着这些探头和仪表的发展以及燃料辐射管燃烧技术的进一步发展，燃料加热设备也有广泛的发展前景。

    我国由于天然气资源普遍不足，而且石油作为重要战略物资，不可能大量用作工业炉燃料等原因，当前的小口径吹氧管热处理能源亦以用电为主，但是从长远能源利用角度，发展燃料加热设备也是一个发展方向，虽然我国的天然气及石油资源，不可能大量用作工业燃料。但是，我国却有丰富煤贮量，直接用煤作燃料无论从综合利用、劳动条件、环境污染及热处理质量角度来看，都是不可取的。这样，如何合理利用煤资源则成为当前一大难题。